Ingeniería de trazado, actualización de maquinaria y suministro de cintas transportadoras para alimentar las nuevas máquinas de envasado para el innovador sistema de envasado introducido en la planta de Nogara de Coca Cola HBC.
Coca Cola solicitó la experiencia de nuestros técnicos para implantar la línea de latas en su planta de Nogara.
Coca Cola HBC es el principal productor y distribuidor de productos de la marca The Coca-Cola Company en Italia. En particular, la planta de Nogara (Verona), con 700 millones de litros producidos anualmente y más de mil millones de envases, es la mayor de Europa en términos de capacidad de producción y uno de los principales puntos de referencia en términos de producción sostenible.
El interés por la sostenibilidad fue el motor que impulsó la reciente inversión en la implantación del innovador sistema de envasado en cartón, denominado KeelClip, en su línea de producción, reduciendo así el uso de plástico de múltiples envases y reduciendo a la mitad sus emisiones anuales de CO2.
Coca Cola buscaba un socio técnico que pudiera encargarse del proceso de engeenering layout de las cintas transportadoras para la implantación de las nuevas máquinas de envasado, y de adaptar las retractiladoras al nuevo formato. Gracias a nuestros conocimientos técnicos y de diseño, pudimos ganar el concurso.
Durante la reunión técnica preliminar, Coca-Cola HBC Italia nos explicó el nuevo sistema de cluster, destacando los requisitos técnicos y de marketing del proyecto, y a continuación se llevaron a cabo algunos estudios en la planta, con el fin de tomar nota de los volúmenes y espacios ya presentes en la línea. Nuestro departamento técnico se ocupó de todo, proponiendo al cliente un layout que permitiera integrar la nueva solución de la mejor forma posible, optimizando las áreas de trabajo en la línea, y posteriormente lo discutimos con el proveedor de las dos máquinas de cluster, para definir cada detalle de la mejor forma posible. En una segunda fase, nos encargamos de la retirada de la maquinaria antigua, el suministro del software para gestionar la línea y el montaje mecánico de los nuevos transportadores, creando un sistema que incluía bancos de acumulación y dispensación, para que las latas pudieran transportarse de manera uniforme hasta la entrada de las máquinas de agrupación. También revisamos y modernizamos las dos máquinas de envasado, optimizándolas y adaptándolas al nuevo clúster de cartón, lo que ahorró tiempo y dinero al cliente. Fuimos capaces de cumplir los plazos del Grupo HBC, ofreciendo siempre la máxima disponibilidad y proporcionando respuestas rápidas y soluciones inmediatas a las necesidades que surgieron in situ.
«Con BBM Service hemos establecido una relación de máxima cooperación y transparencia y los consideramos unos socios excelentes. La nuestra es una colaboración de muchos años, que comenzó con la instalación de algunas máquinas de envasado para las que BBM se encargó del mantenimiento anual. Con el tiempo, fueron necesarias actualizaciones para nuevos formatos y nuevos tipos de paquetes, para lo que siempre hemos confiado en la empresa con sede en Bérgamo, incluida una nueva distribución del departamento de envasado con su racionalización. Todas las opciones tecnológicas relacionadas con nuestros sistemas de envasado tienen por objeto ampliar nuestras capacidades técnicas y garantizar la productividad, la optimización de costes y el ahorro de recursos, desde la energía hasta el agua. Cuando pienso en este último proyecto, me doy cuenta de que nos hemos beneficiado del máximo apoyo de BBM, especialmente en la delicada fase de puesta en marcha de la planta, durante la cual nos enfrentamos a algunas dificultades inevitables, teniendo en cuenta también la complejidad de un tipo de agrupación único en el mercado».
Dario Soriano, director de planta de Coca Cola HBC Italia en Nogara
«Para la realización de un proyecto de este tipo, la fase de diseño es muy importante, para evaluar mejor todas las soluciones y no desperdiciar recursos y tiempo durante la ejecución, evitando así problemas y costes adicionales más adelante. Un proyecto de estudio de este tipo requiere unos tres meses de trabajo, durante los cuales se examinan todos los detalles y hay un intercambio continuo de información con el cliente. Una vez concluida esta fase, la entrega y las pruebas son mucho más sencillas: se tarda aproximadamente dos meses en construir los sistemas de transporte y un mes en probar y poner en producción los distintos formatos. Ha sido un proyecto ambicioso, pero plenamente satisfactorio gracias a nuestra experiencia y capacidad técnica».
Daniele Milesi, Director de Operaciones y Servicio Postventa de BBM Service
