Ingénierie d’implantation, modernisation des machines et fourniture de bandes transporteuses pour alimenter les nouvelles machines d’emballage pour le système d’emballage innovant introduit dans l’usine de Coca Cola HBC à Nogara.
Coca Cola a fait appel à l’expertise de nos techniciens pour mettre en place la ligne de canettes dans son usine de Nogara.
Coca Cola HBC est le plus grand producteur et distributeur de produits de la marque The Coca-Cola Company en Italie. En particulier, l’usine de Nogara (Vérone), avec 700 millions de litres produits annuellement et plus d’un milliard d’emballages, est la plus grande d’Europe en termes de capacité de production et l’un des principaux points de référence en termes de production durable.
Son intérêt pour la durabilité a été la force motrice de son récent investissement dans la mise en œuvre de sa ligne de production avec le système innovant d’emballage en carton, appelé KeelClip, réduisant ainsi l’utilisation du plastique dans les emballages multiples et divisant par deux ses émissions annuelles de CO2.
Coca Cola était à la recherche d’un partenaire technique capable de prendre en charge le processus de mise en place des convoyeurs pour l’implémentation des nouvelles machines d’emballage, et d’adapter les fardeleuses au nouveau format. Grâce à notre conception et à nos connaissances techniques, nous avons pu remporter l’appel d’offres.
Au cours de la réunion technique préliminaire, Coca-Cola HBC Italia nous a expliqué le nouveau système de cluster, en soulignant les exigences techniques et marketing du projet, puis des études ont été réalisées dans l’usine, afin de prendre note des volumes et des espaces déjà présents sur la ligne. Notre département technique s’est occupé de tout, en proposant au client un plan qui permettrait d’intégrer la nouvelle solution de la meilleure façon possible, en optimisant les zones de travail sur la ligne, et nous avons ensuite discuté avec le fournisseur des deux machines à grappes, afin de définir chaque détail de la meilleure façon possible. Dans un deuxième temps, nous nous sommes occupés de l’enlèvement des anciennes machines, de la fourniture du logiciel de gestion de la ligne et du montage mécanique des nouveaux convoyeurs, en créant un système comprenant des bancs d’accumulation et de distribution, afin que les boîtes puissent être acheminées de manière uniforme jusqu’à l’entrée des machines à grappes. Nous avons également révisé et mis à niveau les deux machines d’emballage, en les optimisant et en les adaptant à la nouvelle grappe de cartons, ce qui a permis au client d’économiser du temps et de l’argent. Nous avons été en mesure de respecter les délais du groupe HBC, en offrant toujours une disponibilité maximale et en apportant des réponses rapides et des solutions immédiates aux besoins qui se présentaient sur le site.
« Avec BBM Service, nous avons établi une relation de coopération et de transparence maximales et nous les considérons comme d’excellents partenaires. Il s’agit d’une collaboration de longue date, qui a commencé par l’installation de quelques machines d’emballage dont BBM a assuré la maintenance annuelle. Au fil du temps, des mises à niveau ont été nécessaires pour de nouveaux formats et de nouveaux types de paquets, pour lesquels nous avons toujours fait confiance à l’entreprise bergamasque, y compris un réaménagement du département d’emballage avec sa rationalisation. Tous les choix technologiques liés à nos systèmes d’emballage visent à étendre nos capacités techniques et à garantir la productivité, l’optimisation des coûts et l’économie des ressources, de l’énergie à l’eau. Quand je pense à ce dernier projet, nous avons bénéficié du soutien maximum de BBM, en particulier dans la phase délicate de démarrage de l’usine, au cours de laquelle nous avons dû faire face à des difficultés inévitables, compte tenu également de la complexité d’un type de cluster unique sur le marché ».
Dario Soriano, directeur d’usine de Coca Cola HBC Italie à Nogara
« Pour la réalisation d’un tel projet, l’étape de la conception est très importante, afin d’évaluer au mieux toutes les solutions et de ne pas gaspiller les ressources et le temps lors de la mise en œuvre, évitant ainsi des problèmes et des coûts supplémentaires par la suite. Un tel projet d’étude nécessite environ trois mois de travail, au cours desquels tous les détails sont examinés et un échange continu d’informations a lieu avec le client. Une fois cette phase achevée, la livraison et les essais sont beaucoup plus faciles : il faut environ deux mois pour construire les systèmes de transport et un mois pour tester et mettre en production les différents formats. Il s’agissait d’un projet ambitieux, mais pleinement réussi grâce à notre expertise et à nos compétences techniques ».
Daniele Milesi, directeur des opérations et du service après-vente chez BBM Service
